Perangkat Manajemen Resiko

1. Data Kecelekaan

Perangkat Manajemen Resiko – Data kecelakaan adalah salah satu sumber informasi mengenai adanya bahaya di tempat kerja dan merupakan sumber informasi yang paling mendasar. Setiap kecelakaan selalu ada sebabnya yang didasari adanya kondisi tidak aman baik menyangkut manusia, peralatan atau lingkungan kerja. Karena itu dari setiap kecelakaan, bagaimanapun kecilnya akan ditemukan adanya sumber bahaya atau resiko.

Suatu kejadian dimana seseorang terpeleset karena adanya genangan air di lantai akan memberikan informasi yang sangat banyak tentang sumber bahaya.

Adanya air di lantai mungkin memberikan indikasi bahaya pipa yang pecah, genteng yang rusak atau bocor, wadah air rembes dan lainnya. Orang terpeleset mungkin karena tidak melihat adanya genangan air. Bahaya mungkin bersumber dari kondisi penerangan yang kurang baik atau tanda-tanda pengaman yang kurang. Karena itu, setiap kecelakaan dan kejadian dalam perusahaan harus diselidiki dan dianalisa guna mencari faktor penyebab sekaligus menemukan sumber bahaya.

Perangkat Manajemen Resiko – Banyak perusahaan yang menerapkan sistem pelaporan kejadian atau hampir celaka (near miss report). Jika dikaitkan dengan rasio kecelakaan baik dari Heinrich, Frank Bird maupun Dupont, kejadian hampir celaka tersebut merupakan dasar dari piramida kecelakaan. Dengan melaporkan semua kejadian hampir celaka dapat dengan segera diketahui adanya sumber bahaya di tempat kerja sebelum menimbulkan kejadian yang lebih parah.

2. Daftar Periksa

Metoda lain untuk mengidentifikasikan bahaya adalah menggunakan daftar periksa. Metoda ini sangat mudah dan sederhana yaitu dengan membuat daftar periksa pemeriksaan bahaya di tempat kerja.

Dalam penerapan metoda ini ada beberapa hal yang perlu diperhatikan:

Metoda ini bersifat spesifik untuk peralatan atau tempat kerja tertentu. Daftar periksa untuk gudang berbeda dengan daftar periksa untuk bengkel atau unit proses
Daftar periksa harus dikembangkan oleh orang yang memahami atau mengenal tempat kerja atau peralatan. Dengan demikian daftar periksa dapat menjangkau setiap kemungkinan bahaya yang ada
Daftar periksa harus dievaluasi secara berkala, terutama jika ditemukan ada bahaya baru, atau penambahan dan perubahan sarana produksi, system atau proses dan
Pemeriksaan bahaya dilakukan oleh mereka yang mengenal dengan baik kondisi lingkungan kerjanya, semakin dalam pemahamannya, semakin rinci identifikasi bahaya yang dapat dilakukan. Karena itu, pengembangan daftar periksa perlu melibatkan para kerja setempat.

3. Brainstorming

Perangkat Manajemen Resiko – Metoda lainnya mengidentifikasi bahaya adalah dengan teknik brainstorming.

Sumber informasi tentang bahaya dapat diperoleh dari semua pihak. Semakin banyak sumber informasi yang digunakan akan semakin luas, dalam dan rinci informasi yang akan diperoleh. Karena itu, salah satu teknik sederhana untuk mengidentifikasi bahaya adalah dengan teknik “brainstorming”. Melalui diskusi dan pertemuan berbagai pihak dan individu yang berbeda dapat dilakukan “brainstorming” untuk menggali potensi bahaya yang ada, atau diketahui oleh masing-masing anggota kelompok.

Teknik brainstorming dapat dilakukan secara berkala dalam suatu lingkungan atau kelompok kerja. Pertemuan dapat dipimpin oleh seorang senior, petugas K3 atau pekerja lainnya. Masing-masin memberikan informasi dan pendapatnya mengenai kemungkinan adanya bahaya di lingkungan kerja masing-masing.

4. What-If

Teknik what-if merupakan salah satu teknik yang populer dan banyak digunakan untuk mengindentifikasi bahaya.

Teknik ini bersifat “brainstorming” namun semua anggota tim dipandu dengan menggunakan kata what-if. Teknik ini memberikan kebebasan yang luas kepada peserta dalam berpikir dan memberikan pendapatnya, sehingga terkesan kurang terstruktur. Karena itu, pihak yang mengkritik teknik ini menilai teknik ini terlalu luas dan tidak fokus sehingga sulit mendapatkan hasil yang rinci. Pendapat lain menilai teknik ini lebih baik digunakan bagi mereka yang kurang memahami teknik identifkasi bahaya, namun memiliki spektrum pengalaman, bidang spesialisasi dan pengetahuan yang luas.

Tujuan dari teknik what-if adalah untuk mengidentifikasi kemungkingan adanya kejadian yang tidak diinginkan dan menimbulkan suatu konsekuensi serius.

Melalui teknik ini dapat dilakukan penilaian terhadap kemungkinan terjadinya penyimpangan rancang kabung, konstruksi, atau modifikasi dari yang diinginkan.

5. Hazops

HAZOPS (Hazards and Operability Study) adalah teknik identifikasi bahaya yang digunakan untuk industri proses seperti industri kimia, petrokimia dan kilang minyak. HAZOPS pertama kali dikembangkan pada tahun 1960 an oleh teknisi dari ICI, pada saat mereka melakukan rancang bangun pabrik baru. Pada saat itu industri kimia dan petrokimia berkembang sangat pesat, semakin canggih, rumit dan kompleks.

Didorong oleh bencana Flixborough di Inggris, tuntutan untuk membangun pabrik yang aman semakin meningkat. Persyaratan keselamatan juga semakin tinggi. Melakukan kajian K3 dengan cara biasa untuk fasilitas ini sulit, karena identifikasi bahaya tidak dapat dilakukan secara komprehensif. Para ahli rancang bangun berupaya mengembangkan teknik yang mampu memenuhi kebutuhan mulai dari tahap rancang bangun, konstruksi, start-up sampai ke pengoperasiannya.

Dari berbagai uji coba dikembangkan pendekatan HAZOPS yang akhirnya menjadi konsep yang diikuti hampir diseluruh dunia. Sampai saat ini teknik HAZOPS masih terus digunakan dan dikembangkan dengan bantuan perangkat lunak.

6. Failure Mode and Effects Analysis

Yang disebut juga dengan FMEA pertama kali dikembangkan pada tahun 1949 oleh militer Amerika – US Army dengan tujuan untuk menganalisa kegagalan yang dapat terjadi yang membawa impak terhadap keberhasilan misi dan keselamatan individu. FMEA juga dimanfaatkan dalam proses penerbangan pesawat ulang alik apollo tahun 1980. Teknik ini juga digunakan oleh teknisi pabrik mobil Ford, untuk mengidentifikasi kegagalan dan penyebab terjadinya kerusakan pada produk PINTO yang mengalami kerusakan pada tanki bahan bakar sehingga meledak ketika kendaraan mengalami tabrakan.

Teknik ditujukan untuk menilai potensi kegagalan dalam produk atau proses. Metoda ini juga dapat digunakan untuk melakukan Manajemen Resiko. FMEA membantu memilih langkah perbaikan untuk mengurangi dampak kumulatif dari konsekuensi, kegagalan sistem. FMEA merupakan kajian bahaya yang sistematis, terstruktur dan komprehensif. Proses dasar dari FMEA adalah dengan membuat daftar semua bagian dari sistem dan kemudian melakukan analisa apa saja dampak jika sistem tersebut gagal berfungsi. Kemudian dilakukan evaluasi dengan menerapkan konsekuensinya.

FMEA adalah suat tabulasi dari sistem, peralatan pabrik dan pola kegagalannya serta efeknya terhadap operasi. FMEA adalah uraian mengenai bagaimana suatu peralatan dapat mengalami kegagalan. Kegagalan suatu peralatan dapat beragam, misalnya membuka yang seharusnya tertutup, tertutup, mati, bocor dan lainnya.

Dampak dari kegagalan peralatan ini dapat berupa respon dari sistem atau kecelakaan.

Langkah melakukan FMEA

Tentukan unit, alat atau bagian yang akan dianalisa, misalnya sebuah mobil atau kendaraan roda empat
Uraikan unit atas sistem-sistem yang saling terkait satu dengan lainnya
Analisa masing-masing sistem dengan menguraikannya atas sub sistem
Selanjutnya lakukan analisa untuk masing-masing sistem
Untuk masing-masing faktor kegagalan tersebut tentukan apa dampak atau akibat yang dapat ditimbulkan dan sistem pengaman yang sudah ada
Tentukan tingkat risiko untuk masing-masing kegagalan
Tentukan rekomendasi untuk mencegah terjadinya kegagalan tersebut

Manfaat dari FMEA

Kajian FMEA sangat bermafaat untuk mengidentifikasi bahaya pada suatu sistem atau peralatan penting antara lain:

Dapat memberikan gambaran mengenai tingkat kerawanan dari suatu komponen atau sub sistem dapat membantu dalam menentukan skala prioritas dalam program pemeliharaan, penyediaan komponen dan pengoperasian suatu alat
Menekan biaya operasi dan pemeliharaan fasilitas
Membantu pihak operator atau pengelola dalam mengoperasikan suatu fasilitas atau alat.

7. Analisa Pohon Kegagalan

Teknik analisa pohon kegagalan dikembangkan pertama kali pada tahun 1961 oleh US Army ketika merancang peluru kendali. FTA menggunakan metoda analisis yang bersifat deduktif. Dimulai dengan menetapkan kejadian puncak yang mungkin terjadi dalam sistem atau proses, misalnya kebakaran atau ledakan. Selanjutnya semua kejadian yang dapat menimbulkan akibat dari kejadian puncak tersebut diidentifikasikan dalam bentuk pohon logika ke arah bawah.

Dengan mengetahui probabilitas dari penyebab kejadian tersebut misalnya berdasarkan data referensi atau pengalaman, maka probabilitas dari kejadian puncak dapat dihitung.

Proses melakukan kajian analisa pohon kegagalan secara garis besar adalah sebagai berikut:

Identifikasi, inventarisasi data atau informasi yang diperlukan misalnya referensi, percobaan, standar praktis, dan lainnya
Melakukan analisa awal terhadap sistem yang akan dianalisa, Misalnya kebakaran yang terjadi pada tangki minyak, pelajari proses, peralatan atau cara kerja dari sistem tangki timbun mulai dari bahan masuk, proses dan aliran keluarnya
Susun pohon kegagalan yang dimulai dengan kejadian puncak, misalnya tangki meledak. Terus ke bawah pada kejadian yang berikutnya sampai diperoleh struktur pohon kegagalan yang logis.

8. Task Risk Assessment

Kecelakaan sebagian besar terjadi pada saat melakukan suatu kegiatan seperti membersihkan tangki, membersihkan kaca jendela, memasang pipa gas di pinggir jalan, mengangkat barang dengan krane, membangun jembatan dan lainnya.

Sebelum suatu kegiatan dimulai perlu dilakukan kajian analisa risiko untuk mengetahui apa saja dan besarnya potensi bahaya yang timbul selama kegiatan berlangsung. Untuk itu dilakukan Task risk Assessment (TRA).

Pekerjaan yang memerlukan TRA

TRA wajib dilakukan untuk pekerjaan sebagai berikut:

Mengandung potensi bahaya tinggi seperti bekerja di ketinggian, pembersihan tangki, pengelasan dan lainnya
Pekerjaan sebelumnya pernah mengalami kecelakaan
Pekerjaan yang bersifat baru atau jarang/belum pernah dilakukan sebelumnya.

Teknik Melakukan TRA

Tentukan jenis pekerjaan yang akan dianalisa
Identifikasi apa saja aktivitas, material, peralatan atau prosedur kerja yang digunakan
Analisis semua potensi bahaya yang dapat terjadi untuk setiap aktivitas dan konsekuensinya
Tentukan tingkat risiko untuk masing-masing aktivitas
Tentukan apa langkah pengaman yang diperlukan
Tentukan sisa risiko yang ada setelah dilakukan langkah pengaman
Jika risiko dapat diterima pekerjaan dapat dilangsungkan, tetapi jika risiko diatas batas yang dapat diterima perlu dipertimbangkan langkah pengaman lainnya, seperti perubahan metoda kerja, peralatan atau prosedur. Jika tidak memungkinkan pekerjaan dibatalkan.

9. Job Safety Analysis

Perangkat Manajemen Resiko – Salah satu teknik analisa bahaya yang sangat populer dan banyak digunakan dilingkungan kerja adalah Job Safety Analysis. Teknik ini bermanfaat untuk mengidentifikasi dan menganalisa bahaya dalam suatu pekerjaan seperti mengganti bola lampu, memasang AC, melepas saringan, mengganti ban serep dan lainnya.

Hal ini sejalan dengan pendekatan sebab kecelakaan yang bermula dari adanya kondisi atau tindakan tidak aman saat melakukan suatu aktivitas. Karena itu dengan melakukan identifikasi bahaya pada setiap jenis pekerjaan dapat dilakukan langkah pencegahan yang tepat dan efektif

Pekerjaan yang perlu memerlukan kajian JSA

Pekerjaan yang sering mengalami kecelakaan atau memiliki angka kecelakaan tinggi
Pekerjaan berisiko tinggi dan dapat berakibat fatal misalnya membersihkan kaca dengan gondola
Pekerjaan yang jarang dilakukan sehingga belum diketahui secara persis bahaya yang ada
Pekerjaan yang rumit atau kompleks dimana sedikit kelalaian dapat berakibat kecelakaan atau cedera

Langkah melakukan JSA

Pilih pekerjaan yang akan dianalisa
Pecah pekerjaan menjadi langkah-langkah aktivitas
Identifikasi potensi bahaya pada setiap langkah
Tentukan langkah pengaman untuk mengendalikan bahya
Komunikasikan kepada semua pihak berkepentingan

Ingin memahami penerapan K3 di lingkungan kerja? Ikuti training dan konsultasi Multikompetensi dengan mengklik Link ini

Sumber

Judul Buku : Pedoman Praktis Manajemen Risiko dalam Perspektif K3 OHS Risk Management

Penulis : Soehatman Ramli, BE, SKM, MBA

Penerbit : PT. Dian Rakyat